切削液的配比使用需要根据具体的加工需求、材料类型、加工设备以及工作环境等因素来确定。以下是一些基本的配比方法和建议：

基础油和添加剂的混合

选择适当的矿物油或合成油作为基础油，具有良好的润滑性和冷却性。

根据需要选择适合的极压添加剂、防锈添加剂、抗泡添加剂等。

将基础油和添加剂按照一定比例混合，搅拌均匀。在搅拌的同时，缓慢加入去离子水或蒸馏水，继续搅拌至均匀。

浓度控制

根据加工需求和切削液的特性，调整切削液的浓度，以获得最佳的加工效果。

一般切削加工可以使用5%的浓度（兑水比例约1:20），中重负荷切削加工可以使用7%—10%的浓度（兑水比例约1:10—1:14）。

夏季由于温度高，建议配制浓度应略高于规定浓度，以保持切削液的性能。

使用折光仪

使用折光仪可以准确测定切削液的浓度。根据折光仪的读数，可以调整切削液的浓度，以达到最佳使用效果。

保持清洁

在配制过程中要保持清洁，避免杂质和污染物的混入。切削液配制完成后，应静置一段时间，让其中的气泡充分排出，以免影响使用效果。

定期维护

定期清除浮油和其它污物，定期检测浓度，补加原液、水和适量杀菌剂。

定期检测槽液的pH值，控制槽液pH值在9—9.5之间，以保证切削液的防锈性能和稳定性。

使用自来水

建议使用去离子水或蒸馏水，避免使用自来水，以减少杂质和矿物质的含量。

遵循厂家推荐

切削液厂家通常会提供详细的配比要求，应按照厂家的推荐比例进行配比使用。

考虑特殊需求

对于特殊工艺和有特殊要求的材料，可能需要调整切削液的配方和使用方法，以满足特定的加工需求。

综上所述，切削液的配比使用需要综合考虑多种因素，包括基础油和添加剂的选择、浓度控制、水质选择、保持清洁、定期维护以及遵循厂家推荐等。通过合理配制和使用切削液，可以有效提高加工效率，延长切削液的使用寿命，并保证加工表面的光洁度和加工质量。