在数控车床上加工蜗杆的通用宏程序如下：

起刀点计算

根据升速段和减速段的距离、转程、导程进行计算。

升速段和减速段小值的计算公式为：

L1 = Nl/400

L2 = Nl/1800

起刀点的X值由齿顶圆直径加上全齿高的两倍再加上退刀量所得。

粗车

使用G92程序进行粗车，先车削到47，然后逐渐车削到指定的尺寸。

粗车完成后，进行精车，车床转速选为10 RPM。

精车

精车起刀点的确定，可以根据对刀的误差进行一定程度的调整，避免空走刀现象的出现。

严格按照相关图样的要求，对蜗杆的左侧面进行加工。

如果主程序需要进行二次定位，要保证蜗杆齿厚度和右侧面粗糙度的要求。

切削液

添加切削液可在一定程度上提高切削加工效率，改善齿面加工质量。

参数设置

设定主轴转速每分钟350转。

使用G99、G21、G97、M08等指令进行车削。

每转进给（开切削液）、螺距、牙高、每次Z向偏移量、每次X向进给量、每次Z向起点、梯形螺纹长度、螺纹公称直径、螺纹刀头宽度等参数进行设置。

宏程序示例

O001!程序名

T0101 M03 S350

G99 G21 G97 M08

G65 H01 P101 Q10

G65 H01 P102 Q5.25

G65 H01 P103 Q0

G65 H01 P104 Q0.2

G65 H01 P105 Q15

G65 H01 P106 Q-30

G65 H01 P107 Q40

G65 H01 P130 Q3.5

G65 H01 P131 Q3.928

G65 H01 P132 Q3.928

请注意，以上程序仅供参考，实际加工过程中可能需要根据具体情况进行调整。